在粉末冶金铁基零件的失效分析中，可用光学显微镜和电子显微镜观察裂纹和密度分布，并应注意样品制备过程，以显示真实的孔隙率。通过比较正常零件和异常零件的气孔和显微组织的差异，可以推断粉末冶金零件的失效原因，一般有以下规律：

1、粉末偏析会导致烧结后零件的化学成分、尺寸和力学性能在较大范围内波动，或者表面聚集层状气孔，偏析处的气孔和显微组织会出现异常。粉末离析可能来自粉末混合、运输、传输和压制过程中的不当操作。

2、细粉结块会导致零件局部孔洞或熔化，导致缺陷周围出现异常组织。细粉结块可能是粉末储存过程中吸湿引起的，也可能是未及时清理料斗、送粉管、压底座中残留的细粉引起的。

3、压制和脱模不当会导致密度分布不均匀和裂纹，烧结后会导致尺寸变化和机械性能异常。选择合适的压制和脱模工艺、粉末性能好的材料以及定期维护模具可以减少这种失效。

4、烧结不当会导致零件的气孔和显微组织异常，从而导致尺寸变化和力学性能差异。需要稳定烧结过程，选择合适的烧结时间、温度曲线、烧结气氛和冷却速度，以避免此类故障。

5、热处理过程中应考虑孔隙率的影响，从而调整渗碳时间，获得合适的显微组织和渗碳层深度。由于烧结过程中的脱碳会影响后续的热处理，因此烧结件的显微组织也需要检查。